2月6日，贵安新区贵州长江汽车有限公司（以下简称“贵州长江汽车”）的焊装车间内，机器人正以毫米级精度忙碌着车身焊接作业。弧光交替闪烁间，那些曾经依赖老师傅眼力与手感把控的焊点，被快速、均匀地完成，高效与精准并存。

自去年完成生产线自动化改造后，企业关键岗位自动化率已提升至70%，每小时下线车辆从以往的5台增至14台。机械臂的精准挥舞，不仅确保了焊接质量的稳定性与一致性，更将生产效率与品质管控水平推向新高度。“涂装车间自动化率高达97%，冲压车间达到95%。”贵州长江汽车运营总监金亮说。

长江汽车生产车间（贵州日报天眼新闻记者 江婷婷/摄）

产线改造的背后，是企业对贵州地域特点的深刻洞察与精准适配。“贵州多山、多坡、多弯，我们的研发必须扎根这片土地，从实际需求中钻研。”金亮表示，传统燃油重卡在复杂山路中面临的动力中断与坡道后溜隐患，成为技术攻坚的靶心。

为此，企业自主研发“山地动力系统”，通过电机与能量管理策略的高效协同，不仅将复杂山路续航能力提升15%以上，更借助电子驻车系统，有效破解上坡起步后溜难题，进一步强化山地等复杂路况下的行驶安全性，打造差异化竞争优势。

为确保产品适配全地域各类工况，长江汽车新车型历经严苛的极限环境验证：远赴新疆吐鲁番接受高温考验，在内蒙古海拉尔极寒测试场，用极致测试筑牢产品可靠性。

核心三电技术，是新能源重卡的“心脏”与核心竞争力。长江汽车搭载行业领先的宁德时代电池组，同时引入热泵技术优化热管理系统，保障极端气候下的续航稳定性。

充电效率突破更是一大亮点，“今年6月即将上市的新车型，电量从20%充至80%仅需40分钟，而过去这一过程需要3个小时。”金亮说。

在智能化领域，长江汽车的目光已超越当前标配的ABS、ESC系统，正朝着L2、L3级智能辅助驾驶的新方向迈进，通过持续技术迭代，进一步提升复杂路况下的行驶安全系数。

实现规模化、高质量生产，既要筑牢企业自身产线根基，更要强化整条产业链的协同效能。对此，金亮有着清晰的认知：“我们目前的本地化配套率为21%。”其中，宁德时代、贵州轮胎等龙头企业，为其提供电池、轮胎等核心零部件；贵阳欧腾机械、地通汽车等本地企业，则深度嵌入供应链各环节，形成上下游联动的初步格局。

长江汽车生产的新能源重卡（贵州日报天眼新闻记者 江婷婷/摄）

提升本地配套率，不仅是降低生产成本的现实需求，更是构建区域产业生态、增强产业集群竞争力的关键举措。作为贵州省内唯一一家集纯电动货车研发、生产、销售、服务于一体的现代化新能源汽车制造企业，贵州长江汽车正主动扛起“链主”责任，从被动采购转向主动构建产业生态——定期向贵安新区推荐潜在配套商信息，积极参与招商对接，带动产业链上下游协同发展。已有成功案例落地：来自郑州的云豪车辆部件有限公司，已在贵阳经开区建厂投产，成为本地产业链协同发展的新增节点。

这种以整车制造为牵引的带动效应，正吸引更多上下游资源向贵州集聚，逐步延展、增厚新能源商用车的本地产业链条。产业链协同名单仍在持续扩容。企业已明确目标：未来两到三年内，将本地配套率提升至30%以上。

要实现这一目标，仅靠采购订单牵引远远不够，更需推动制造环节协同向上延伸至研发端。“我们已与贵州大学、贵阳信息科技学院等高校签订战略合作协议，去年联合申报了13个科技项目。”金亮介绍，从材料科学到智能驾驶，校企合作打通了从理论研发到产业应用的完整链条。截至目前，贵州长江汽车累计申请专利150余项，其中发明专利占比超30%，为企业高质量发展注入强劲科技动能。

如今，贵州长江汽车在深耕云贵本地市场、打造山地场景适配解决方案的同时，已将视野投向更广阔的国际市场。去年，企业研发生产的产品成功出口新加坡、阿根廷、巴西、老挝等国家，开启了国际化征程的初步探索。面向2026年，企业已设定清晰发展目标：力争全年产量突破20000台，实现产值与销售额两位数快速增长，在生产线升级与产业链协同的道路上持续进阶。

来源：贵州日报天眼新闻